Audi ASF: 25 años de carrocerías de aluminio y construcción ligera
El Audi A8, primer auto con tecnología ASF, se lanzó al mercado en 1994. Tecnología similar a la de la aviación comercial y los vuelos espaciales.
Este año Audi no sólo celebra su primer centenario de vida sino también los primeros 25 abriles de la inauguración del Centro de Diseño de Aluminio y Construcción Ligera en Neckarsulm (Alemania) y del lanzamiento del Audi A8, el primer auto de serie del mundo construido con carrocería de aluminio.
En 1994 Audi revolucionó la fabricación de carrocerías de aluminio para automóviles de serie. Quince años después, la empresa de los cuatro aros sigue siendo el único fabricante capaz de fabricar vehículos a gran escala con carrocería de aluminio gracias a la tecnología Audi Space Frame (ASF).
Hoy en día la aviación comercial o los viajes al espacio no existirían sin la tecnología de construcción ligera. Cada gramo adicional de peso requiere un consumo adicional de energía, por lo que ahorrar peso es sinónimo de eficiencia.
Los problemas y desventajas que acarrea el peso son aplicables a cualquier medio de transporte del que hablemos, incluido el automóvil.
Consciente de ello, Audi llevaba trabajando en el proyecto de una carrocería de aluminio desde principios de la década de los 80, cuando los ingenieros expertos en materiales decidieron asumir el reto que había hecho posible el desarrollo de la tecnología espacial y aeronáutica.
En lo más alto de la lista de especificaciones ya figuraban dos premisas: mejorar la eficiencia y reducir las emisiones de dióxido de carbono. Y es que existe una fórmula empírica que cada ingeniero de Audi conoce mejor que su propio nombre: cada 100 kilogramos de reducción de peso en un automóvil suponen una reducción del consumo de combustible en torno a 0,35 litros cada 100 kilómetros, y unas emisiones de CO2 de 8,8 gramos menos por kilómetro.
Inicialmente la idea de utilizar la fabricación ligera en aluminio en un automóvil de producción a gran escala causó escepticismo: no era factible simplemente sustituir un material por otro en el proceso de fabricación. Pero el equipo de especialistas en materiales de Audi, dirigido por Heinrich Timm, encontró la solución:
“Un 30 por ciento menos de piezas significa un 30 por ciento menos de logística y un 30 por ciento menos de uniones”, dijo Timm. “Desarrollamos un nuevo proceso de producción y encontramos nuevos caminos para optimizar nuestro diseño”.
Las ventajas, más allá de una reducción de consumo debido al menor peso, van mucho más allá: una carrocería más ligera pero al mismo tiempo más rígida es una garantía de dinamismo y eficacia, y también contribuye a elevar la seguridad pasiva.
Este nuevo proceso de producción con el que Audi reinventó por completo la fabricación de carrocerías para automóviles, mostrado por primera vez al público en el Salón de Fráncfort en 1993 y llevado a la serie un año después en el Audi A8 se denomina ASF.
El sistema ASF, que se mostró por primea vez al público en el salón de Fráncfort de 1993, consiste en unir componentes de diferente forma y sección transversal, obtenidos mediante la extrusión y la fundición de aluminio, según la misión que tienen que cumplir. Componentes que pueden incluso unirse a otros elementos realizados en acero utilizando diferentes métodos, como remaches, pegado con adhesivos especiales o unión por fricción.
Tras el Audi A8, el siguiente modelo con el logo de los cuatro aros en utilizar la tecnología ASF llegó en 1999: el Audi A2. Se fabricaron más de 176.000 unidades en Neckarsulm, de las cuales casi 6.500 correspondieron al especialísimo Audi A2 1.2 TDI, todo un ejemplo de eficiencia con su consumo promedio de 126,6 kilómetros por galón (2,99 l/100km o 33,4 km/l), lo que corresponde a unas emisiones de CO2 de apenas 78 g/km.
